Paso 1: Diseño
Folio en blanco. Los diseñadores realizan una media de entre 60 y 80 bocetos de potenciales diseños.
Pies de barro. Se moldean en arcilla ocho modelos a tamaño real.
Simulaciones. Recreaciones virtuales permiten simular más de 5.000 crash-tests para evaluar los daños sobre la carrocería.
¿Y dentro? La funcionalidad y la ergonomía interior se consiguen gracias a un simulador de realidad en 3D.
Manos a la obra. Se construye un número limitado de unidades de preproducción para iniciar la fase de ensayos.
Aerodinámica. 130 horas de pruebas en el túnel de viento, a una velocidad de 180 km/h.
Durabilidad. El coche se somete a 1,2 millones de kilómetros de pruebas en carreteras y 850.000 en circuito.
Calor y frío. Se evalúa el comportamiento con temperaturas que van desde los -40 a los +82ºC.
Adiós a los simulacros. 40 coches se destrozan en crash-tests reales.
Paso 2: Carrocería
Estampación. Las prensas ejercen una presión de 20 toneladas sobre la chapa para moldear las diferentes partes del coche. Cerca de un millar de robots realizan los puntos de soldadura a una temperatura de 1.400ºC. En un utilitario como el Fiesta puede haber 100 puntos de soldadura y otros cien remaches para unir un total de 310 paneles.
Paso 3: Anticorrosión
Protección. La carrocería se sumerge durante cinco minutos en unos tanques con una solución que protege la chapa de la corrosión.
Paso 4: Pintura
Capa base. Se aplica una primera imprimación base de pintura y se pulen las imperfecciones con chorro de arena.
Sellar las juntas. Se incorporan los filtros para reducir las vibraciones y el sonido.
Manos a la obra. 24 robots son los encargados de aplicar las capas de pintura finales.
Cuidar los detalles. Los pequeños huecos donde se puede acumular el agua se rellenan con cera, para evitar la corrosión.
Secado.El proceso de secado se hace en un gigantesco horno a temperaturas que van de los 80 a los 250ºC.
Vistazo final. Los operarios revisan que no haya fallos. Cualquier impureza que se detecte, se corrige.
Paso 5: Ensamblaje
Variaciones. 4.500 componentes permiten crear 11.400 variaciones a un ritmo de un vehículo cada 86 segundos en las factorías más modernas
Conexión. Un utilitario lleva alrededor de 1,2 km de cables y 1.490 conexiones.
Componentes. El equipamiento mecánico se incorpora y se instalan la moqueta y el resto de revestimientos interiores.
Un ejército en acción. En la planta de Ford en Colonia, 54 montacargas y 64 buggies entregan los componentes mecánicos y los revestimientos.
Interiores. Se monta el equipamiento, las alfombrillas y se realizan ajustes.
Mandos. Un robot acopla el cuadro de instrumentación y las ventanillas.
Motores. Con el coche suspendido, se monta el motor. También se incorpora el resto de los elementos del chasis.
Ruedas. Tres robots guiados por cámara colocan los neumáticos y suministran los fluidos necesarios, como líquido de frenos y anticongelante.
Puesta en marcha. Tras colocar las puertas y comprobar el sistema eléctrico, se procede al primer encendido.
